全自動壓片機所壓的片形,初多為扁圓形,以后發(fā)展為上下兩面的淺圓弧形和深圓弧形,這是為了包衣的需要。隨著異形壓片機的發(fā)展,橢圓形、三角形、長圓形、方形、菱形、圓環(huán)形等片劑隨之產(chǎn)生。另外,隨著制劑的不斷發(fā)展,因復(fù)方制劑、定時釋放制劑的要求,而制成雙層、三層、包芯等特殊的片劑,這些都需在特殊壓片機上完成。

　　據(jù)悉，藥物粉碎細(xì)度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻會導(dǎo)致松片現(xiàn)象。可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當(dāng)增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。

　　黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當(dāng)，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細(xì)分布不勻，粗粒與細(xì)粒分層。可選用適當(dāng)黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。

　　顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應(yīng)控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇(50%—60%)，混勻后壓片。

　　壓片過程中發(fā)生松片現(xiàn)象可能還與藥物本身的性質(zhì)有關(guān)。例如，密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖;顆粒的流動性差，填入模孔的顆粒不均勻;或者有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口時，影響填充量。

　　此外，壓片機械也會影響壓片的效果。如果壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。可通過調(diào)節(jié)壓力、檢查沖模是否配套完整、調(diào)整車速、勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量等方法克服。